APQP je skratka anglického advanced product quality planning, teda pokročilé plánovanie kvality produktu. Je to štruktúrovaný postup, ktorým dodávatelia pre automotive plánujú nový diel od požiadaviek zákazníka až po stabilnú sériovú výrobu. APQP delí prácu na 5 fáz so stanovenými výstupmi, ako sú DFMEA, PFMEA, kontrolný plán a PPAP, a každú fázu uzatvára hodnotenie v kontrolnom bode.
Prvú príručku APQP vydala asociácia Automotive Industry Action Group, skrátene AIAG, v roku 1994 pre Chrysler, Ford a General Motors. Dnes APQP od svojich dodávateľov očakáva takmer každý výrobca automobilov aj dodávateľ Tier 1. V tomto návode nájdete, čo APQP znamená, aké má 5 fáz a výstupy, ako súvisí s PPAP a FMEA, čo sa zmenilo v 3. vydaní a kde dodávatelia najčastejšie robia chyby.
- APQP je rámec plánovania, nie jeden dokument. Spája základné nástroje kvality: FMEA, MSA, SPC, PPAP a kontrolný plán.
- 5 fáz vedie od plánovania po sériovú výrobu. Každá fáza sa končí hodnotením v kontrolnom bode a jasným zoznamom výstupov.
- PPAP je dôkaz na konci 4. fázy. APQP je práca, vďaka ktorej PPAP prejde bez problémov.
- 3. vydanie z roku 2024 pridalo výber dodávateľov, riadenie zmien, ukazovatele programu a riadenie projektu pomocou kontrolných bodov. Kontrolný plán má teraz samostatnú príručku AIAG.
Čo je APQP?
APQP v plnom znení znamená advanced product quality planning, po slovensky pokročilé plánovanie kvality produktu. V praxi to znamená, že tím z viacerých oddelení zabuduje kvalitu do nového výrobku a jeho výrobného procesu ešte predtým, ako sa expeduje prvý diel. Namiesto toho, aby problémy objavil až pri spúšťaní výroby, tím včas nájde riziká, rozhodne, ako ich bude riadiť, a preukáže, že proces funguje.
APQP zastrešuje ostatné základné nástroje kvality v automobilovom priemysle. FMEA hľadá riziká v návrhu a v procese. MSA, teda analýza systému merania, preukazuje, že meradlá sú dostatočne presné. SPC, teda štatistická regulácia procesu, ukazuje, že proces je stabilný a spôsobilý. PPAP, teda schvaľovanie dielov do sériovej výroby, je balík dôkazov, ktorý schvaľuje zákazník. Kontrolný plán opisuje, ako sa proces kontroluje v sériovej výrobe.
APQP = advanced product quality planning, pokročilé plánovanie kvality produktu. Je to štruktúrovaná metóda od AIAG, ktorou sa nový výrobok pre automobilový priemysel a jeho proces plánujú v 5 fázach tak, aby diel spĺňal požiadavky zákazníka už od prvej dodávky.
Akých 5 fáz má APQP?
Proces APQP má 5 fáz. V praxi sa prekrývajú, pretože plánovanie procesu sa začína skôr, než sa návrh zmrazí. Každá fáza má vstupy z predchádzajúcej fázy, stanovené výstupy a hodnotenie v kontrolnom bode, kde tím a vedenie rozhodnú, či je projekt pripravený pokračovať.
| Fáza | Hlavná otázka | Kľúčové výstupy |
|---|---|---|
| 1. Plánovanie a definovanie programu | Čo zákazník potrebuje a dokážeme to zabezpečiť? | Ciele návrhu a kvality, predbežný kusovník, predbežný tok procesu, predbežný zoznam špeciálnych znakov, plán zabezpečenia produktu |
| 2. Návrh a vývoj výrobku | Funguje návrh a dá sa vyrobiť? | DFMEA, návrh s ohľadom na výrobu a montáž, plán a správa o overovaní návrhu, kontrolný plán pre prototypy, výkresy a špecifikácie, záväzok tímu k realizovateľnosti |
| 3. Návrh a vývoj procesu | Ako diel vyrobíme a čo sa môže pokaziť? | Diagram toku procesu, dispozičné riešenie pracoviska, matica znakov, PFMEA, predsériový kontrolný plán, pracovné inštrukcie, plán MSA, štandard balenia |
| 4. Validácia výrobku a procesu | Vyrába skutočný proces dobré diely v požadovanom takte? | Skúšobná sériová výroba, výsledky MSA, predbežná spôsobilosť procesu, validačné skúšky výroby, kontrolný plán pre sériovú výrobu, predloženie PPAP |
| 5. Spätná väzba, hodnotenie a nápravné opatrenia | Je sériová výroba stabilná a čo sme sa naučili? | Menšia variabilita, spätná väzba od zákazníka, nápravné opatrenia, aktualizovaná FMEA a kontrolný plán, poučenia z projektu |
Fáza 1: Plánovanie a definovanie programu
Tím premietne hlas zákazníka do cieľov. Vstupmi sú dopyt zákazníka, jeho špecifikácie a špecifické požiadavky zákazníka, poučenia z podobných dielov a podnikateľský plán. Výstupmi sú ciele návrhu, ciele spoľahlivosti a kvality, predbežný kusovník, predbežný tok procesu, predbežný zoznam špeciálnych znakov a plán zabezpečenia produktu.
Fáza 2: Návrh a vývoj výrobku
Ak za návrh zodpovedá dodávateľ, tím ho vyvinie a overí. Hlavnými nástrojmi sú DFMEA, preskúmanie návrhu a plán a správa o overovaní návrhu, skrátene DVP&R. Rozsah DFMEA pomáhajú vymedziť nástroje ako bloková schéma a P-diagram. Fáza sa končí záväzkom tímu k realizovateľnosti: podpísaným vyhlásením, že diel sa dá vyrobiť podľa špecifikácie v požadovanom objeme.
Fáza 3: Návrh a vývoj procesu
Tím navrhne výrobný proces. Nakreslí diagram toku procesu, naplánuje rozmiestnenie pracovísk, každý krok analyzuje v PFMEA a pripraví predsériový kontrolný plán a pracovné inštrukcie. Naplánuje aj analýzu systému merania a prvé štúdie spôsobilosti a so zákazníkom dohodne balenie.
Fáza 4: Validácia výrobku a procesu
Proces sa teraz skúša so sériovými nástrojmi a materiálmi a s operátormi zo sériovej výroby. Skúšobná sériová výroba dá diely pre MSA, predbežnú štúdiu spôsobilosti a validačné skúšky výroby. Keď sú výsledky dobré, dodávateľ uvoľní kontrolný plán pre sériovú výrobu a predloží PPAP zákazníkovi na schválenie.
Fáza 5: Spätná väzba, hodnotenie a nápravné opatrenia
APQP sa spustením sériovej výroby nekončí. Tím sleduje nepodarky, spôsobilosť a reklamácie zákazníkov, znižuje variabilitu a rieši problémy metódami, ako je 8D. Poučenia sa vracajú do FMEA, do kontrolného plánu a do ďalšieho projektu.
Čo musí dodávateľ v APQP odovzdať?
Presný zoznam závisí od zákazníka, väčšina výrobcov automobilov a dodávateľov Tier 1 však v kontrolných bodoch preveruje tieto výstupy:
- Realizovateľnosť: podpísaný záväzok tímu k realizovateľnosti a posúdenie rizík k ponuke.
- Špeciálne znaky: jeden zoznam so symbolmi zákazníka, ktorý sa používa vo všetkých dokumentoch.
- DFMEA a overenie návrhu: ak za návrh zodpovedáte vy, DFMEA a dokončený DVP&R.
- Procesné dokumenty: diagram toku procesu, PFMEA a kontrolný plán s rovnakými číslami krokov.
- Meranie: plán meradiel, záznamy o kalibrácii a výsledky MSA pre špeciálne znaky.
- Spôsobilosť: predbežné štúdie spôsobilosti, zvyčajne Ppk, pre špeciálne znaky.
- Subdodávatelia: stav APQP a PPAP pre nakupované diely a materiály.
- PPAP: kompletné predloženie na úrovni, ktorú zákazník požaduje, s podpísaným PSW, teda part submission warrant.
Slabým miestom sú často požiadavky na nakupované diely. Dobré riadenie kvality dodávateľov prenáša APQP aj na vašich subdodávateľov, s rovnakými kontrolnými bodmi a rovnakými dôkazmi.
Ako prebieha hodnotenie v kontrolných bodoch APQP?
Kontrolný bod, po anglicky gateway alebo phase gate, je formálne hodnotenie na konci fázy. Tím ukáže stav každého výstupu, zvyčajne zelenou, žltou alebo červenou farbou, a vedenie rozhodne, či projekt pokračuje, pokračuje s opatreniami, alebo sa zastaví. Zákazník má často vlastné kontrolné body a pred každým z nich žiada od dodávateľa správu o stave.
V typickom projekte v automobilovom priemysle zodpovedajú fázam APQP míľniky ako nominácia dodávateľa, zmrazenie návrhu, uvoľnenie nástrojov, run at rate, PPAP a spustenie sériovej výroby, skrátene SOP. Mnohí zákazníci po SOP vyžadujú aj obdobie safe launch s dodatočnými kontrolami.
Výstup je zelený, až keď existuje dôkaz: podpísaný dokument, nameraný výsledok, schválená správa. Stav, ktorý je zelený len preto, že sa práca začala, je najčastejším dôvodom, prečo sa problémy ukážu až pri PPAP.
Ako súvisí APQP s PPAP?
APQP a PPAP sa často spomínajú spolu, odpovedajú však na iné otázky. APQP je plán a práca počas celého projektu. PPAP je schválenie na konci 4. fázy, keď dodávateľ záznamami zo skúšobnej sériovej výroby preukáže, že proces vyrába dobré diely.
| Hľadisko | APQP | PPAP |
|---|---|---|
| Účel | Zabudovať kvalitu do výrobku a procesu | Preukázať zákazníkovi, že proces vyrába dobré diely |
| Rozsah | Celý projekt, od ponuky po sériovú výrobu | Jedno predloženie na konci 4. fázy a znova po zmenách |
| Výstup | Výstupy v každom kontrolnom bode | Balík dokumentov a podpísaný PSW |
| Kto schvaľuje | Projektový tím a vedenie v každom kontrolnom bode | Inžinier kvality dodávateľov u zákazníka |
Kam v APQP patria DFMEA, PFMEA a kontrolný plán?
DFMEA patrí do 2. fázy a analyzuje, ako môže zlyhať návrh. PFMEA patrí do 3. fázy a analyzuje, ako môže zlyhať každý krok procesu. Kedy potrebujete ktorú, vysvetľuje naše porovnanie DFMEA a PFMEA. Kontrolný plán premieta opatrenia z PFMEA do kontrol vo výrobe: v 2. fáze ako kontrolný plán pre prototypy, v 3. fáze ako predsériový kontrolný plán a vo 4. fáze ako kontrolný plán pre sériovú výrobu.
Tieto dokumenty musia používať rovnaké kroky procesu a rovnaké špeciálne znaky. Ako jeden dokument zostaviť z druhého, ukazuje na príklade náš návod PFMEA a kontrolný plán.
Sprievodca interim manažmentom pre výrobné firmy
Kedy prizvať interim experta na spustenie výroby, audit alebo eskaláciu od zákazníka a ako mu pripraviť zadanie.
- Kedy sa interim manažér oplatí
- Ako napísať mandát
- Prvých 30 dní, týždeň po týždni
Čo sa zmenilo v 3. vydaní APQP?
AIAG zverejnila 3. vydanie APQP v marci 2024 spolu so samostatnou príručkou Control Plan, 1. vydanie. Druhé vydanie z roku 2008 spájalo APQP a kontrolný plán v jednej knihe. AIAG ich rozdelila, aby sa kontrolný plán dal aktualizovať samostatne.
Tretie vydanie pridáva kapitoly o výbere dodávateľov, riadení zmien, ukazovateľoch programu APQP, plánoch na zníženie rizík a riadení projektu pomocou kontrolných bodov. Nová príručka Control Plan pridáva fázu safe launch a príklady pre vysoko automatizované procesy. GM, Ford a Stellantis zaradili nové príručky do svojich špecifických požiadaviek zákazníka počas roka 2024, preto si overte, ktoré vydanie váš zákazník požaduje.
Nemeckí výrobcovia automobilov pri nových dieloch často používajú namiesto APQP podľa AIAG alebo popri ňom zabezpečenie stupňa zrelosti podľa VDA. Logika je rovnaká: stanovené stupne zrelosti, ktoré sa hodnotia pri míľnikoch, a dodávateľ, ktorý informuje o svojom stave.
Aké sú najčastejšie chyby dodávateľov v APQP?
- APQP ako papierovanie: dokumenty sa vypĺňajú pre zákazníka, ale vo výrobe ich nikto nepoužíva.
- FMEA skopírovaná z minulého projektu: PFMEA neopisuje skutočný proces a kontrolný plán jej nezodpovedá.
- Povrchné posúdenie realizovateľnosti: tím podpíše záväzok k realizovateľnosti skôr, než pochopí tolerancie a objem.
- Meradlá objednané neskoro: MSA sa nedá urobiť, takže výsledkom spôsobilosti sa nedá veriť.
- Zabudnutí subdodávatelia: jeden nakupovaný diel bez PPAP zastaví celé predloženie.
- Otvorené body bez zodpovednej osoby: červené položky zostávajú červené od jedného kontrolného bodu po ďalší.
- Vynechaná 5. fáza: prvé reklamácie sa riešia jedna po druhej, bez štruktúrovaného riešenia problémov a bez poučení z projektu.
PPAP je zhrnutím práce, ktorá je už hotová. PFMEA opisuje skutočnú linku, meradlá prešli MSA, spôsobilosť je preukázaná pre špeciálne znaky a každý otvorený bod má zodpovednú osobu a termín.
Ako môže pomôcť interim APQP inžinier?
Mnohé závody v strednej a východnej Európe preberajú nové diely a nových zákazníkov rýchlejšie, než stihnú prijať launch inžinierov. Interim APQP alebo launch inžinier môže prevziať jeden projekt alebo celú rodinu výrobkov, viesť hodnotenia v kontrolných bodoch, moderovať workshopy DFMEA a PFMEA, pripraviť PPAP a zaučiť váš tím, aby ďalšie spustenie výroby zvládol sám. Keď sa spustenie výroby už dostalo do problémov, ten istý expert ho dokáže stabilizovať a uzavrieť otvorené body so zákazníkom.
GQ Interim má od roku 2011 za sebou 1 550+ projektov vo výrobných a priemyselných firmách v strednej a východnej Európe, pre klientov ako Stellantis, Porsche, Siemens, Valeo a Magna. V našej databáze je 7 500+ overených expertov vrátane APQP inžinierov, launch manažérov a inžinierov kvality dodávateľov. Sme certifikovaní podľa ISO 9001 a TISAX. Pozrite si našu službu APQP inžinier alebo si prečítajte, ako vybrať interim manažéra.
Záver
APQP dáva spúšťaniu výroby v automobilovom priemysle jasnú štruktúru: 5 fáz, stanovené výstupy a kontrolný bod na konci každej fázy. Funguje, keď dokumenty opisujú skutočný výrobok a proces, keď je každý stav podložený dôkazom a keď sa poučenia z jedného spustenia výroby prenášajú do ďalšieho. Potom je PPAP len formalita a sériová výroba je stabilná hneď od začiatku.
Získajte APQP inžiniera na ďalšie spustenie výroby ešte tento týždeň
Napíšte nám, o aký diel a zákazníka ide a kedy je termín PPAP. Ozveme sa s profilmi expertov, ktorí to už robili.
Často kladené otázky
Čo znamená skratka APQP?
APQP znamená advanced product quality planning, teda pokročilé plánovanie kvality produktu. Je to rámec od AIAG, ktorým dodávatelia pre automotive plánujú nový výrobok a jeho výrobný proces.
Čo znamená APQP v riadení kvality?
V riadení kvality znamená APQP zabudovať kvalitu do výrobku ešte pred sériovou výrobou namiesto toho, aby sa dodatočne kontrolovala. Tím z viacerých oddelení určí požiadavky, analyzuje riziká, navrhne kontroly a preukáže, že proces funguje.
Čo je proces APQP?
Proces APQP je postupnosť 5 fáz: plánovanie a definovanie programu, návrh a vývoj výrobku, návrh a vývoj procesu, validácia výrobku a procesu a spätná väzba, hodnotenie a nápravné opatrenia. Každá fáza má stanovené výstupy a končí sa hodnotením v kontrolnom bode.
Aký je rozdiel medzi APQP a PPAP?
APQP je proces plánovania celého projektu. PPAP je krok schválenia na konci 4. fázy, keď dodávateľ predloží dôkazy, že jeho sériový proces vyrába diely, ktoré spĺňajú všetky požiadavky. Dobré APQP výrazne uľahčí PPAP.
Aké sú základné nástroje APQP?
Základnými nástrojmi kvality v automobilovom priemysle sú APQP, FMEA, MSA, SPC a PPAP, pričom kľúčovým výstupom je kontrolný plán. APQP je rámec a ostatné nástroje sa používajú v jeho fázach.
Vyžaduje IATF 16949 APQP?
IATF 16949 príručku AIAG nespomína, vyžaduje však zdokumentovaný proces návrhu a vývoja výrobkov a výrobných procesov s prístupom, do ktorého sú zapojené viaceré oddelenia. Mnohí výrobcovia automobilov predpisujú APQP a PPAP podľa AIAG vo svojich špecifických požiadavkách zákazníka, preto ich v praxi musí používať väčšina dodávateľov pre automotive.
Čo je nové v 3. vydaní APQP?
Tretie vydanie, ktoré AIAG zverejnila v roku 2024, pridáva výber dodávateľov, riadenie zmien, ukazovatele programu, plány na zníženie rizík a riadenie projektu pomocou kontrolných bodov. Kontrolný plán sa presunul do samostatnej príručky AIAG Control Plan, 1. vydanie.
Kto zodpovedá za APQP u dodávateľa?
Za APQP zodpovedá tím z viacerých oddelení: vývoja, kvality, výroby, nákupu a logistiky. Jeden človek, často APQP inžinier, launch manažér alebo programový manažér, tím vedie a v každom kontrolnom bode informuje o stave.
Používa sa APQP aj mimo automobilového priemyslu?
Áno. Metóda pochádza z automobilového priemyslu, rovnaké fázy a výstupy však používajú aj dodávatelia v letectve, železničnej doprave, poľnohospodárskej technike a elektronike, niekedy pod inými názvami, napríklad zavádzanie nových výrobkov alebo NPI.
